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默认11月22日，我县与中山大学、泉州工艺美术职业学院合作共建的“德化县碳达峰碳中和研究院”正式揭牌。“双碳”研究院的成立将进一步助力我县陶瓷产业节能降耗、低碳转型，推动县域经济社会发展绿色化发展，也为我县实现碳达峰碳中和发展目标注入新的更大活力。
多年来，我县始终坚持以习近平生态文明思想为指导，深入践行“绿水青山就是金山银山”发展理念，立足陶瓷产业，先后实施了“以电代柴”“天然气烧瓷”等能源革命，成为福建省首个县域循环经济试点县，陶瓷产业园区成为福建省首个国家循环化改造示范试点园区，县域循环经济发展模式列为全国12个区域循环经济典型模式案例之一。
刷新能源结构“含绿量”
陶瓷业是我县的支柱产业，现有陶瓷企业4500多家，2023年陶瓷产值达到577亿元，全县森林覆盖率高达73.7%。然而，在上世纪90年代之前，陶瓷产业却是以烟囱林立、黑烟滚滚的形象示人，严重破坏了德化原本山清水秀的自然环境；当时有专家测算，我县的林木蓄积量只能满足9年的瓷业生产需要，“林瓷矛盾”凸显。
如何降低陶瓷高排放行业及企业碳排放大户的碳排放？我县大力推广陶瓷循环化改造，在限制高污染产业发展的同时，大胆调整能源结构。
1981年，我县成功试验了首座电窑，由此完成了从以柴烧瓷到以电代柴的第一次“能源革命”，开启了从烟囱林立到无烟产区的蜕变之路。此后多年，我县通过国家电网能源替代项目，支持企业使用电热窑炉替代传统的柴烧窑，不仅能减少约26%的生产成本，还大幅降低了二氧化碳排放和水土流失。
2003年，我县引进并建设了全省首个LNG（液化天然气）供气站，开启了从以电代柴到天然气烧瓷的第二次“能源革命”。如今，全县90%的陶瓷企业使用电能和液化天然气，10%使用液化石油气和柴油，实现了陶瓷生产能源的清洁化和“千家企业无烟囱”。
2022年12月，海西天然气管网德化支线工程投产通气，仅用一年半时间便完成建设，彰显了企业对清洁能源的迫切需求。“天然气成本占总成本的20%左右，德化支线开通后，用气成本大幅降低，一年可节省300多万元。”福建陆升集团有限公司总经理助理郑富垚说，天然气长输管道的开通，对优化能源结构、降低成本、提升产品竞争力具有重要意义。
德化人并未因此停止对陶瓷业节能技术的探索。县科技局副局长林晓菁介绍，我县每年投入2000万元资金到陶瓷产业，用于奖励科技创新。值得一提的是，我县正酝酿“第三次能源革命”，如探索氢气掺天然气烧制陶瓷，助力降本增效和节能减碳。
11月13日，《零碳中国故事》在联合国气候变化大会（COP29）全球新闻中心发布，我县申报的《世界白瓷·零碳德化》成功入选《零碳中国故事》画册，并作为画册第一个县域低碳经济发展典型，在会上进行宣传推介。
提升陶瓷产业“含新量”
记者从县工信商务局获悉，2023年，全县规上工业增加值能耗为20.4万吨标准煤，同比下降40.3%，单位增加值能耗下降44.20%，下降率位居全市第1位；今年1-9月，规上工业增加值能耗14.09万吨标准煤，能耗下降5.4%，单位增加值能耗下降15.7%。
数据的背后，是我县“碳”寻高质量发展之路，打造绿色低碳产业高地的坚定步伐。
在国家级绿色工厂华茂陶瓷的生产车间内，两条七八十米长的隧道窑横卧在厂区一侧，一排排炉架上放满陶瓷坯体，正从隧道窑一端自动传输进入窑体，经过1200℃高温烧制，最终成为精美透亮的瓷器。一楼大厅的“数字孪生大屏”上，清晰滚动着车间总产量、生产进度、能耗分析、近七日石膏使用趋势等数字化管理信息。
近年来，华茂陶瓷瞄准“数字赋能”“节能降碳”两大赛道，不断优化生产工艺，降低能源消耗和排放，积极推动循环经济发展，实现资源高效利用。据华茂陶瓷负责人陈能慈介绍，2020年，公司率先在行业内实施光伏发电项目，截至目前，每月可自主发电6万千瓦时，不仅为企业提供了清洁能源，还显著降低了对外部电力资源的依赖。同年，公司完成窑炉改造，由立方窑全部改为隧道窑，并且增加了窑炉余热回收装置，将隧道窑的余热一部分经尾部的管道输送到干燥车间用于烘干瓷坯和模具，另一部分回收到窑头用于窑炉预热。“尾气余热利用能节约20%左右的能耗。”陈能慈说。据统计，2023年11月至今，华茂陶瓷减少二氧化碳排放量542.7吨，节约标准煤217.7吨，相当于减少森林砍伐29940棵。
数字赋能也进一步提升了“含新量”。陈能慈介绍，车间管理者不仅可在“数字孪生大屏”上一目了然看管三条滚压线生产进度，两个窑炉的温度，以及用电量、用气量及耗材情况，还可使用手机实时监控设备运转情况，远程调节温度、风速等参数，并通过AI大数据分析，了解生产数据和设备的运行情况。据了解，系统应用以来，实现了炼泥车间到瓷土成坯生产环节的无缝衔接，生产效率提升22%；通过打破车间数据孤岛，为企业节省了20%的生产成本。
产业向“绿”，企业是主力军。我县依据省市相关扶持政策、措施，出台了县级“绿色工厂”认定标准，培育了一批绿色制造标杆单位。截至目前，全县累计创建县级以上绿色工厂15家，其中国家级2家。